材料技術(shù)轉(zhuǎn)型升級：標(biāo)準(zhǔn)升級，由GB/T 18254-2002升級到GB/T 18254-2016，主要體現(xiàn)在以下幾方面。
⑴冶煉工藝：真空冶煉。
⑵增加了微量有害殘余元素的控制：從5個增加到12個。
⑶關(guān)鍵指標(biāo)氧、鈦含量、DS夾雜物控制方面接近或達(dá)到國際先進(jìn)水平。
⑷均勻性明顯改善：主要成分偏析明顯改善控軋控冷工藝應(yīng)用，控制軋鋼溫度及冷卻方式，實現(xiàn)雙細(xì)化（奧氏體晶粒、碳化物顆粒細(xì)化)，改善碳化物網(wǎng)狀級別。
⑸碳化物帶狀合格率明顯提升：控制澆注過熱度，增加軋制比，保證高溫擴散退火時間。
⑹軸承鋼質(zhì)量一致性提高：實物冶金質(zhì)量爐次合格率大幅度提升。
鍛造自動化轉(zhuǎn)型：
1、高速鍛造。自動加熱、自動剪切，機械手自動傳遞，自動成形，自動沖孔、分離，實現(xiàn)快速鍛打，速度高達(dá)180次/min，適用于大批量中小軸承、汽車零部件的鍛造，高速鍛工藝優(yōu)勢體現(xiàn)在以下幾方面。
1)高效。自動化程度高，生產(chǎn)效率高：以哈特貝爾AMP30S高速鍛自動生產(chǎn)線（圖1)為例：高速鍛造平均班產(chǎn)約33000套，操作工3人；同樣產(chǎn)品普通垂直鍛造班產(chǎn)約8400套，員工10人，人均勞動生產(chǎn)效率提高13倍。
2)優(yōu)質(zhì)。鍛件加工精度高，車加工余量少，原材料浪費少；鍛件內(nèi)部質(zhì)量好，流線分布有利于增強沖擊韌性和耐磨性，軸承壽命能提高一倍以上。
3)頭尾自動甩料，去除棒料探傷盲區(qū)、端頭毛刺
4)節(jié)能。與常規(guī)鍛造比節(jié)能10%～15%，節(jié)約原材料10%～20%，水資源節(jié)約95%。
5)安全。整個鍛造過程在封閉狀態(tài)下完成；生產(chǎn)過程易于控制，不容易產(chǎn)生水淬裂紋、混料和過燒現(xiàn)象。
6)環(huán)保。無三廢，環(huán)境整潔、噪聲低于80dB；冷卻水封閉循環(huán)使用，基本實現(xiàn)零排放。
2、多工位步進(jìn)梁。采用熱模鍛設(shè)備，在同一臺設(shè)備上完成壓餅、成形、分離、沖孔等工序，工序之間傳遞采用步進(jìn)梁，適用于中型軸承鍛造，生產(chǎn)節(jié)拍10～ 15次/min。
3、機器人代替人。根據(jù)鍛造工序，多臺壓機連線，壓機之間產(chǎn)品傳遞采用機器人傳遞，適用于中大型軸承或齒坯鍛造，生產(chǎn)節(jié)拍4～8次/min。
4、機械手代替人。改造現(xiàn)有鍛造連線，局部工位采用簡易機械手代替人，操作簡單，投資少，適用于小型企業(yè)自動化改造。
